关于智能工厂实施的话题，常有读者询问目前欧美标杆企业的应用现状及实施规划。笔者不算领域内专家，对于国外企业智能工厂应用的实施细节也不算了解很多。似乎一下能想起的也就西门子德国安贝格工厂的案例，毕竟作为现代智能工厂的典范，其在国内的宣传甚广。但可以确认的是，这些提问的读者都是很踏实的，闷头实施智能工厂显然不是有效的做法；而聪明的做法，那就必须充分了解行业内的标杆，或者榜样；同时了解自身的现状，分析出其间的差距；再结合自身需求，才有可能实施出合适可行的智能工厂解决方案出来。

无论是国内还是国外，业内已有一个共识，即智能工厂的成功实施离不开一个基础架构，这个架构包括了最底层的物理层、逻辑层、应用资源层、应用层，一直到最上面的分析层。像搭积木一样，只有把架构中这每一层都一层层搭建牢实了，才有可能实现我们的终极目标，即通过分析工具对海量数据的分析，作出正确的业务运营决策，实现业务目标的达成。

但在智能工厂具体的实施方式上，目前国内和欧美有些差异。欧美新建工厂很少，绝大多数都是基于现有工厂及装置的智能化、数字化转换实施，相对来说也更务实些，在遵循统一的基础架构的思路下，倾向于小步跑的方式去优先实施一些能解决具体业务需求的项目；也就是说，他们强调顶层设计，但具体的应用，他们会根据自身的业务需求，一点一点的实施与完善，而最终可以拼出一张完整的智能工厂的拼图。目前国内，相对而言新建项目更多些，另外，由于政府的推动及制造商的热情，往往偏多于整体的实施，一次往往要考虑多个子项目，项目规模大些。这样的好处，当然是可以加快实施的步伐，早日享受智能化所带来的好处。但往往一次性投资偏大，更由于智能工厂的建设并非标准化方案，需要一个试点、实践、反思、修正的反复过程；主观上期望的一蹴而就，可能导致实施风险偏大，项目实施难以达到预期目标，实施方案与业务需求脱节等弊端。

另外一个较大的差距是在智能工厂实施的关注点上，感觉国内企业更多关注技术因素，包括类似工业物联网、工业4.0这些由外部供应商提供的技术工具。而欧美企业除了关注技术因素外，他们更为关注为保障智能工厂的实施及运营，而在组织机构、人员、思维及工作方式的改变、沟通等领域的“软技巧”因素。他们甚至认为，技术因素其实是相对容易实现的，真正的难点是后面这些内在的因素。

还有一点国内外也存在差异。欧美企业，尤其是大型企业，并购案比较多，而每次并购，都会带来不同的智能工厂IT、OT解决方案集成的问题，并投入很多的资源来实施。而在国内，目前这一领域的需求还不算很多。