近日，国内首条高智能轨道板生产线产品在天津宝坻一次性通过验收。该生产线担负京唐高速铁路40991块轨道板的生产任务，年生产轨道板可达43800块，是目前国内规模最大的智能化轨道板生产线。其中，在轨道板蒸汽养护工作中，温度传感器和湿度传感器的应用，对轨道板全过程养护，保证轨道板使用寿命，起到了非常关键的作用。

作为高铁关键构件，CRTSⅢ型轨道板是确保高铁列车安全、平稳、快速运行的重要保障。自2018年8月进场以来，中国铁建所属中铁十四局先后召开数十次专家论证会，经过5个月的反复论证，最终决定采用最新一代流水机组法智能化生产线，通过自动清模系统、整体式振动系统、3D智能检测系统等9大智能化设备，实现轨道板生产自动化、智能化。

该生产线融合了传统生产线的优点，节约了占地，提高了工效；独立分层养护实现了升温恒温降温精确养护；搬运机器人参与全流程作业、3D检测机器人红外扫描检测，精准高效；自动清模、自动安装预埋件、自动张拉等自动化装备大大减少了人工。与传统生产模式相比，宝坻轨道板场生产占地缩减30%，节省设备10%，节省人工30%，提高工效30%。成套设备还可转场再利用，节能又经济。

其中，3D智能检测系统包含工业机器人、光学跟踪仪、激光扫描仪等核心部件，5分钟内就能自动检测轨道板所有几何尺寸，且检测精度在0.1毫米以内。“整个检测过程采用一键式操作，自动采集控制、自动分析处理、自动输出成果报表，无需人工干预。”项目总工荣慧明介绍，3D智能检测系统比人工检测效率提高了10倍。

另外，在高铁施工领域，蒸汽养护是影响轨道板使用寿命的重要一环。不同于传统养护方式，中铁十四局创新设置了6条养护线，分为12个独立养护窑，能同时养护120块轨道板。每个窑内均设置温度传感器和湿度传感器，实现轨道板从静停、升温、恒温、降温4个阶段全过程养护，能够有效控制养护各阶段的温度、湿度。
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